一、混凝土骨料的选择
对于泵送混凝土, 砂子宜用中砂, 砂率宜控制在40～50%; 当混凝土强度等级高于或等于C30时, 含泥量应不大于3%; 低于C30时, 不大于5%。对有抗渗、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂, 其含泥量不应大于3%;对C10 或C10以下的混凝土用砂, 其含泥量可酌情放宽。石子( 碎石或卵石) 宜选用花岗岩为好, 石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的四分之一, 同时不得大于钢筋间最小净距离的四分之三。混凝土实板骨料的最大粒径不宜超过板厚的二分之一, 且不得超过60 mm。对于泵送混凝土, 碎石最大粒径与输送管内径之比, 宜小于或等于1∶3, 卵石宜小于或等于1∶2.5。石子中的含泥量( 按重量计) 对等于或高于C30混凝土时, 不大于1% ; 低于
C30 时, 不大于2%; 对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土, 石子的含泥量不大于1%; 对C10或C10以下的混凝土, 石子的含泥量可酌情放宽。
二、泵送混凝土
(一) 泵送工艺
1. 泵送混凝土前, 先将储料斗内清水从管道泵出,达到湿润和清洁管道的目的, 然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆( 或1:2水泥砂浆) , 润滑管道后即可开始泵送混凝土。开始泵送时, 泵送速度宜放慢, 油压变化应在允许范围内, 待泵送顺利时, 才用正常速度进行泵送。
2. 泵送期间, 料斗内的混凝土量应保持在不低于缸筒口上10 mm到距料斗口下150 mm之间为宜。泵送时, 如果吸入效率低, 容易吸入空气而造成塞管, 吸料太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴的负荷。混凝土泵送宜连续作业, 当混凝土供应不及时时, 需降低泵送速度; 泵送暂时中断时, 搅拌不应停止; 当叶片被卡死时, 需反转排除, 再正转、反转一定时间, 待正转顺利后方可继续泵送。
3. 泵送中途若停歇时间超过20 min、管道又较长时,应每隔5 min开泵一次; 泵送小量混凝土且管道较短时,可采用每隔5 min正反转2至3个行程, 使管内混凝土蠕动,防止泌水离析; 长时间停泵( 超过45 min) 且气温高、混凝土坍落度小时, 可能造成塞管, 宜将混凝土从泵和输送管中清除。泵送混凝土宜先远后近, 在浇筑中逐渐拆管。在高温季节泵送, 宜用温草袋覆盖管道进行降温,以降低入模温度。泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
(二) 泵送结束清理工作
1. 泵送将结束时, 应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量( Φ150mm径管按每100 米有1.75 m3混凝土计算) , 以便决定拌制混凝土量。
2. 泵送完毕清理管道时, 采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗球, 再启动空压机, 渐进加压。清洗过程中, 应随时敲击输送管, 了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时, 应将压缩机缓慢减压, 防止出现大喷爆和伤人。
3. 泵送完毕, 应立即清洗混凝土泵、布料器和管道,管道拆卸后按不同规格分类堆放。
三、混凝土的浇筑
(一) 混凝土浇筑前的准备
1. 组织施工班组进行技术交底, 班组必须熟悉图纸,明确施工部位的各种技术因素要求( 混凝土强度等级、抗渗等级、初凝时间等) 。
2. 组织班组对钢筋、模板进行交接检, 如果不具备混凝土施工条件则不能进行混凝土施工。
3. 组织施工设备、工具用品等, 确保良好。
4. 浇筑前应对模板浇水湿润, 墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
(二) 混凝土浇筑的一般要求
1. 混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,如超过2 m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞( 生口) 。
2. 浇筑混凝土时应分段分层进行, 每层浇筑高度应根据结构特点和钢筋疏密情况决定。插入式振动器一般分层高度为作用部分长度的1.25倍, 最大不超过500 mm;平板振动器的分层厚度为200 mm。
3. 开动振动棒, 振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管,快速插入混凝土内部, 振捣时, 振动棒上下略为抽动,振捣时间为20～30秒, 但以混凝土面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔, 插点要均匀排列, 逐点移动, 按顺序进行, 不得遗漏, 做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍( 一般为300～400 mm) ,靠近模板距离不应小于200 mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面50～100 mm, 以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
4. 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇, 其间歇时间应尽量缩短, 并应在前层混凝土初凝之前, 将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定, 一般超过2小时应按施工缝处理。
5. 浇筑时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况, 发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
6. 浇筑完毕后, 检查钢筋表面是否被混凝土污染,并及时擦洗干净。
(三) 墙混凝土浇筑
1. 浇筑前, 新浇筑混凝土与下层混凝土结合处应在底面上均匀浇筑50 mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模, 不应用料斗直接倒入模内。
2. 混凝土应分层浇筑振捣, 每层浇筑厚度宜控制在500 mm 左右。混凝土下料点应分散布置, 循环推进, 连续进行。
3. 浇筑墙体洞口时, 要使洞口两侧混凝土高度大体一致。混凝土振捣要均匀密实, 特别是门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位, 应采用Φ25振动棒, 其它墙梁部位采用Φ50振动棒。考虑到墙窗洞下墙体混凝土封模后无法直接振捣, 可事先将窗洞下口留成活口, 待混凝土浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时, 振动棒应距洞边300 mm以上, 并从两侧同时振捣,以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
4. 构造柱混凝土应分层浇筑, 每层厚度不得超过300 mm。
5. 施工缝设置。墙体的施工缝宜设在门窗洞口过梁跨中三分之一范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子的水平缝留置应于主梁下面。需要注意的是, 由于泵送混凝土的塌落度较大, 且受搅拌时加入外加剂( 泵送剂或粉煤灰) 的影响, 使混凝土几乎处于液态, 对模板的侧向压力很大, 再加上混凝土输送泵的冲击力, 浇筑过程中很容易发生涨模甚至塌模的现象, 所以施工时一定要做好模板的加固工作,并且要掌握好混凝土的浇筑高度, 以避免涨模或塌模现象的发生。"
