摘 要：加气混凝土抹灰层存在着诸如空鼓、开裂、剥落等通病，严重地阻碍了它更广泛的应用。本文对抹灰层的开裂现象进行了分析，并提出了相关的防治措施。
关键词：加气混凝土，砂浆，抹灰
0 前言
我国在1994 年通过了“中国21世纪议程”，在“九五”计划和2010 年远景目标中[1] ，明确地将“可持续发展”作为一个长远的发展目标。开发研制节能、绿色的新型墙体材料来是实现可持续发展战略的一部分。加气混凝土是一种低容重高保温的建筑材料，它不破坏土地资源，能减轻对环境的污染，以得到了广泛应用。
粉煤灰加气混凝土砌块应用时，墙体抹灰层出现诸如空鼓、开裂、剥落等通病。本文针对粉煤灰加气混凝土抹灰层空裂的问题，讨论了空裂的原因及防治措施。
1 裂缝、空鼓的原因
(1) 加气混凝土砌块的收缩值较大[2] ，加气混凝土砌块本身干燥是由表及里逐步发展的，有关数据表明，加气混凝土砌块出池含水率为35%左右，在室外存放5～7d ， 表面10mm 内的含水率降为10 % ，但30mm 深处的含水率仍为35%左右，砌块的含水率越高，相应的收缩值就越大。因此，砌块上墙后，在完全约束的状态下，极易在表面出现拉应力，使墙体开裂。
(2) 一般抹灰都是脆性材料，弹性模量较大，而加气混凝土弹性模量较小，吸水后膨胀，脱水后又会收缩。这样当砂浆抹灰后，加气混凝土会迅速地从砂浆中吸取一部分水分，产生膨胀;当砂浆硬化后，加气混凝土中的水分也会逐渐地失去，产生较大的收缩，在结合处产生较大的收缩应力。再加上两种材料变形不协调，在干缩及温度变化时，其接合面处产生剪应力，引起抹灰的起鼓、掉皮。
(3) 加气混凝土几何尺寸较大，相应灰缝较少，因而削弱了砌体灰缝对抹灰层的嵌固作用。同时，由于加气混凝土表面存在一些鱼鳞形疏松粉粒，也起到一定的隔离作用，这无疑形成了界面缺陷，降低了砂浆对砌块的粘结力。
(4) 加气混凝土砌块表面粘有油污时，会影响与砂浆的粘结。
(5) 加气混凝土是多孔状物质，空隙率达70%～80% ，又在制品表面上残留着切割时的渣屑，这些都极大阻碍了砌筑砂浆的水化(因砌块表面的孔隙很容易吸掉砂浆内的水分，使砂浆难以达到设计强度) ，起不到很好的粘结作用，造成砌体的整体性能差(渣屑的存在，能降低砌体通缝抗剪强度)。即使采用传统的施工方法，施工前在砌块表面进行浇水，也难以使砂浆很好水化。这是因为传统的建筑材料实心粘土砖烧结时形成了连续毛细孔，吸水，排水相当容易，所以在砌筑时，将实心黏土砖在水中充足浸渍，就可保证它与普通建筑砂浆接触时不致因自身干涸而强夺砂浆中的水分，使砂浆无法顺利进行水化反应而失去必要的强度，但加气混凝土的孔结构与实心黏土砖不同。加气混凝土外部在生产切割过程中，孔结构被破坏，表面形成较为连续的毛细孔，内部则是密闭不连续、孔径在1mm 左右的小孔。这种特性使加气混凝土在表面1～2cm 处较易吸水，深部吸水十分缓慢。这样，当普通砂浆抹灰后，加气混凝土便很快地从砂浆中吸取水分，但水分又不能向加气混凝土内部渗透。于是在加气混凝土砌块附近就积攒了不少水分，造成从界面到砂浆的表面，砂浆的水灰比逐渐减小，也就是说在与砌块界面处的砂浆的水灰比最大。水灰比越大的地方结晶水化物越容易生成[3]，而且尺寸越大;六方薄片结晶的Ca(OH)2 以层状平行于集料表面取向生长，其取向程度随着离界面表面距离的增加而下降。这样就严重影响了砂浆对砌体表面的粘结。
(6) 界面处的积水越多，硬化后的孔隙率也越大，收缩也就越严重。从界面处到砂浆表面处砂浆的水灰比的不一致，也会造成砂浆凝结硬化后的强度和砂浆收缩的不一致，从而也容易产生收缩应力，产生裂缝。
(7) 普通抹灰砂浆材料与加气混凝土砌块[4] ，两者强度及变形系数不一致，它们的弹性模量值相差很大，受力后变形差异较大，也是造成墙面抹灰空裂的重要因素。
(8) 施工操作的影响。施工时砌体灰缝不饱满，灰缝大小不均匀，砌块表面浮灰未清理干净，未充分浇水湿润等也是造成抹灰层表面空裂的原因。
2 防治措施
(1) 首先要消除砌块本身造成的影响。一是材料进场时进行严格检查，不符合规范要求的砌块不能用于墙体，要确保砌块规格大小统一，砌块含水率一致。二是要将砌块放置一段时间(一般要在1个月以上) ，争取在使用前使其自身的体积达到稳定状态，避免在抹浆后因自身的收缩值较大而形成较大的应力。
(2) 砌体砌筑时严格检查灰缝大小均匀度及砂浆饱满度、墙面平整度、垂直度等。
(3) 清理砌块表面浮灰，对墙面局部凹凸不平处进行修整补平。墙面平整度一般控制在8mm 以内。
(4) 抹灰前，在浇好的墙面上先刷一道107 胶素水泥浆(掺量为水泥重量的10%～15 %)，或采用界面粘结剂，目的是封闭加气混凝土的表面气孔，避免它吸收砂浆中的水分，使砂浆能正常水化，保证砂浆的粘结能力，消除界面薄弱区。
(5) 清洗。墙面抹灰前一天，首先清扫墙面上浮渣，均匀洒水清洗2～5遍，水分宜渗入墙体10～20mm。
(6) 分层抹灰厚度尽量薄些，以6～8mm 为宜，平均总厚度不大于15mm ，每层抹灰间隔时间需长些，不宜小于24h 。
(7) 采取措施提高砂浆的保水能力，如在砂浆中掺加矿物掺和料(粉煤灰) 和保水剂(如CMC) 等。
(8) 抹灰后，应对砂浆进行喷水养护一段时间。
良好的加气混凝土饰面，不仅能达到美观的要求，而且也是保护加气混凝土墙体使其使用耐久的必不可少的措施。只要采取措施来改进施工工艺，加气混凝土砌块体抹灰层出现裂缝、空鼓等质量问题，定会得到解决。
参考文献：
[1]吴庵敖. 发展加气混凝土的经济效果研究(一) [J] . 新型建筑材料，19951
[2] 李敏，李惠民，等. 防止加气混凝土饰面裂缝的探讨[J ] . 低温建筑技术，19961
[3] 吴中伟，廉慧珍. 高性能混凝土[ M] . 北京中国铁道出版社，1999. 44～46.
[4] 罗传耀. 粉煤灰加气混凝土墙体抹灰层空裂的防治措施[J ] . 江西水利科技，2004.
