摘 要：根据本人多年来在水泥混凝土路面工程的施工情况中，阐述在水泥混凝土路面施工中，对路基、基层、混凝土路面的材料，施工工序、工艺等要求的控制。
关键词:公路工程 路基
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2007)04(b)-0046-01
目前，水泥混凝土路面，在我省公路改造中得到了广泛的采用，也可以说是进入了热潮，其主要原因是水泥混凝土路面的水稳性能较好，能适应我省多雨潮湿的气候特点，且能承担重型的交通营运。目前，修建水泥混凝土路面工程，大都采取连续施工，一次成型，即从路基、基层、水泥混凝土路面依次连续进行，但如果路基土处理不当，混凝土路面在施工时，工序工艺不注意，材料要求不严格以及气候因素等的影响，有时工程竣工交付使用后，短期内就出现断板、脱皮、裂纹扩大等祸害，影响路面的正常使用，也给养护工作带来相当大的困难。现根据本人在水泥混凝土路面施工中遇到的一些问题，浅谈几点体会。
1 路堤的填筑
路基填筑之前，首先要做好路床的清理工作，严格清理路基范围内的树头、树根、杂草、腐植土、软土淤泥及垃圾等，树穴、厕穴尽量采用砂或砂砾进行回填，其次是注意填筑路堤的土质，尽可能选用塑脂<20％，液限<40％，含砂>50％的土，在填筑过程中必须做到分层填筑，分层摊铺，分层压实，分层检测，分层厚度为30cm-40cm 为宜，并尽量控制在最佳含水量的状态进行碾压，才能达到最大的密实度。
路堤的填筑，按填土顺序可分为分层平铺和竖向填筑两种方案。分层平铺，有利于压实，可以保证不同用土按规定层次填筑，其要点是：不同用土水平分层，以确保强度均匀，透水性差的用土，如粘性土等，一般宜填于下层，表面成双向横坡，有利排除积水，防止水害；同一层次不同用土时接搭处成斜面，以保证在该层厚度范围内强度比较均匀，防止产生明显变形。错误的做法主要有：无水平分层，有反坡积水，夹有粗大石块、土块以及有陡坡斜面等。
竖向填筑，指沿路中心线方向逐步向前深填。路线跨越深谷或池塘时，场面高差大，填土面积小，难以水平分层卸土，以及陡坡地段上半挖半填路基，局部路段横坡较陡或难以分层填筑等，可采用竖向填筑方案。竖向填筑的质量在于密实程度，因此宜采用必要的技术措施，如选用振动式或锤式夯击机，选用沉陷量较小及粒径较均匀的砂石填料：路堤全宽—次成型，如不修建较高级路面，容许短期内自然沉落。别外，尽量采用混合填筑，也就是下层竖向填筑，上层水平填筑，必要时可考虑参照地基加固的注入、扩孔或强夯等措施，以保证填上具有足够的密实程度。
2 路堑的开挖
路堑开挖，依挖方数量大小及施工方法的不同，按掘进方向可分为纵向全宽掘进和横向通道掘进两种，同时又可在高度上分单层或双层和纵横掘进混合等。
纵向全宽掘进是在路线—端或两端，沿路线纵向向前开挖。单层掘进，运土由相反方向送出。如施工紧迫，对于较深路堑，可采用双层掘进法，上层在前，下层在后，但下层施工面上需留有上层操作的出土和排水通道。
横向通道掘进，是先在路堑纵向挖出通道，然后分段同时横向掘进。这种方法为扩大施工面，加速施工速度，在开挖长而深的路堑时采用。
3 路基土的压实
路基施工破坏土体的天然状态，致使结构松散，颗粒重新组合。为使路基土有足够的强度与稳定性，必须予以人工压实，以提高其密实程度。影响路基压实效果的因素有内因和外因两方面。内因指土质和湿度，外因指压实功能(如机械性能，压实时间与速度，土层厚度)及压实时的外界自然和人为的因素。
土质对压实效果的影响很大，砂性土的压实效果优于粘性土，因此施工中要选好土质。严格控制含水量，是路基压实施工中的关键，因含水量偏大或偏小，均不能获得最大密实度。
压实厚度对压效果有明显影响。在相同压实条件下，密实度随深度递减，表层5 厘米最高。一般情况下，夯实不宜超过20 厘米，12— 15 吨光面压路机，不宜超过25 厘米，振动压路机或夯击机以50 厘米为宜。
因此，土基压实施工中，控制最佳含水量，采取分层填土，控制有效土层厚度，必要时适当增大压实功能，是土基压实工作的基本要领。
4 底基层及基层的施工
目前高等级公路的底基层及基层，一般采用水泥或石灰稳定结构，要使其达到设计强度及弯沉值，首先是选择好料场，对低劣的材料应杜绝使用，并通过试验确定各组成材料的配合比，其次是认真控制好施工质量，拌和时要用机械化生产，才能达到设计强度。如采用机械厂生产的稳定土拌和机等拌和，材料的配合比，拌和的均匀性及含水量，都可以得到有效的控制，禁止采用路拌，采用路拌现场管理困难，配合比及拌和的均匀程度难以控制，质量得不到保证，这将影响水泥混凝土路面的使用寿命。
5 水泥混凝土路面的施工
混凝土路面在施工中，忽视任何一道工序均会产生质量问题，而且很难补救，因此，从砂石料的选择，级配设计，施工程序均要严肃认真对待。
5.1 选取含泥量<3％的中砂
细度模数在2.5 左右，级配良好，如果选用粗砂做面较为困难，如果选用过细的砂，强度则很难达到，若盲目加大水泥用量，则导致成本增加，严重的会产生干缩裂缝或断板。
5.2 尽量选取花岗岩碎石料
强度≥ 3 级，要严格控制针片状及石粉的含量，为了达到抗折强度要求，采用密级配设计配合比，最大粒径4 c m , 水泥尽量用525 号水泥，每立方米用量在330kg 左右，采用真空吸水的水灰比大约0.5 左右，经吸水处理后，降低至0.5 左右,坍落度1.5-2.5 c m , 在试验室配制试件比设计强度要高1 5％ 。
5.3 施工时注意抓好下面几个环节：
(1)模板：立模的平面位置与高程应符合设计要求，模板应支立准确、稳固、接头紧密平顺，与基层接缝不漏浆，模板内侧应涂以隔离剂。
(2)摊铺：人工摊铺应用扣铲(即反扣)，严禁抛掷和耧耙，避免出现离析现象，摊铺表面应高出模板2 — 3cm，作为震实和吸水的沉落量：
(3)振捣：使用插入式震捣、平板式震捣和振动梁震捣三级进行，插入式震捣的间距为30cm～40cm，平板式震捣来回运行要重叠四分之一宽度，震动梁震捣往返拖1 — 3 遍，使表面原浆平整，然后再用提浆筒对表面滚压提浆，以表面不露面为度。
(4)真空吸水：按吸水面积及厚度计算出吸水量，以桶划线控制，不能过吸，避免表面形成硬壳，一旦过吸，通过洒水补救时，通车后容易脱皮、露石。
(5)抹光做面：吸水后即可进行机械抹光、先粗抹—遍后，再细抹一遍，至浆厚1cm 左右即可，抹光后人工进行补充手工抹面，补浆时应用原混凝土浆，严禁另配制砂浆或使用干水泥进行补浆，否则通车时会出现脱皮、路石等方面病害。人工抹做面后经过1小时左右(视气温而定)，便可压纹，大约12～18 小时后，便可切缝(视气温而定)。
(6)养生：目前养生的方法较多．有用麻袋覆盖后洒水养生，也有盖砂后洒水养生的，还有使用混凝土养生，这将根据各自条件选择有利的方案。
要使水泥混凝土路面施工质量好，必须从选择材料到施工，层层把关，每道工序紧密衔接，切实加强现场的施工管理工作，加强现场的检测和管理工作，发现问题及时分析，及时处理解决，只有这样，才能做好水泥混凝土路面工程。
