1、商品混凝土对散装水泥出厂的要求
1.1安定性：水泥的安定性指标比其强度指标更为重要，水泥强度等级不达标准或偏低，可通过降低标号使用或调整混凝土水灰比等途径使用，但安定性不合格只能作为废品处理，严禁使用。引起水泥安定性不良的因素主要是游离氧化钙、游离氧化镁含量等。在生产中应严格控制游离氧化钙、游离氧化镁含量。水泥中石膏掺入量过多，会产生膨胀应力而影响水泥的安定性，若水泥熟料中游离氧化钙、游离氧化镁含量高，又掺入了过多的石膏，三种因素迭加，最终致使安定性不合格。
1.2水泥出磨后应有一定的存放时间在使用散装水泥的过程中，尤其在水泥紧张的季节，常发现散装水泥带一定的出磨余温，有时甚至高达40～50℃，这势必使水泥使用日期推迟和影响混凝土性能，给混凝土质量控制带来难度，因此，要求出磨后水泥严禁直接打人散装水泥库，应先输入水泥储库，经检验出磨水泥安定性及其它质量标准合格后，通过多库搭配再打入散装水泥库。对出磨水泥必须按每批号、吨位进行物理、化学性能检验，散装水泥库容量以企业每编号、吨位数为宜。混凝土搅拌站水泥储罐应留有余，设置中转水泥储罐降温。
1.3详细填写质量出厂化验单散装水泥出厂时，必须向用户提供与袋装标志内容相同的卡片，同时必须随车带出厂化验单，在化验单中应详细填写能反应质量情况的各相关指标，以利于混凝土配和比设计生产时采用，不允许用出磨水泥的检验数据替代出厂检验。
2、季节变化在凝结时间方面的控制要求
水泥浆体的凝结时间对混凝土施工具有重要意义。通用硅酸盐gb175-2007标准中p.o水泥初凝不早于45min，终凝不迟于600 min，即终凝时间在45min～600 min之间均合格，其范围较广。由于水泥的凝结时间直接影响混凝土的凝结硬化速度，为保证混凝土有充分的时间进行搅拌、运输、浇捣，必须要求水泥有一个合理稳定的初凝时间，施工完毕后又需要混凝土能较快硬化，缩短脱模时间，因此又要求水泥有相对较短的终凝时间。
影响水泥凝结时间的因素很多，水泥熟料的矿物组成和含量、水泥粉磨细度、石膏掺量、碱含量、混合材掺量均可影响水泥凝结时间。在使用时，混凝土的加水量、水泥用量、外加剂及施工速度也影响凝结时间。一般说来，在高温季节，其凝结时间应适当增长，初凝在150～210min为宜，终凝在270～330min为宜，在低温季节为防止混凝土冻害，应适当调整缩短凝结时间。
3、混合材的掺量与品种要求
在磨制水泥过程中，为改善水泥性能，调节水泥强度等级，增加水泥产量，充分利用工业废渣降低能耗，常掺入适量人造或天然矿物掺合料，即通常所说的混合材。混合材种类较多，掺量波动范围也较大，不同品种的混合材、同种混合材不同掺量都影响水泥的性能，进而影响混凝土性能。水泥标准稠度用水量取决于混合材的种类，通用硅酸盐水泥gb175-2007标准中规定标准稠度用水量掺火山灰水泥＞掺矿渣水泥＞掺粉煤灰水泥。水泥中掺入混合材后一般早期强度均较低，但后期可赶上甚至超过普通水泥，尤其对掺粉煤灰和火山灰的水泥。掺矿渣的水泥泌水率较大，掺火山灰的水泥由于标准稠度用水量大，干燥收缩也大。掺混合材硅酸盐水泥不敷出可用于高温车间的建筑，但抗冻性差，不宜用于冻融循环及干湿交替条件下使用的建筑工程。因此，散装水泥出厂时，应说明掺入混合材的品种及掺入量，以便混凝土站用于配制不同技术要求的混凝土配和比设计。
4、含碱量的要求
水泥中的碱主要来源于原料。粘土与石灰石中长石、云母等杂质都是含碱的硅酸盐，在使用煤作燃料时，少量碱来自于煤灰。微量碱并无太大危害，但碱含量过高会增加游离氧化钙含量，影响熟料质量，水泥中碱含量过高会使水泥库中水泥结块并造成水泥快凝，使混凝土表面起白霜。
在生产水工用混凝土时，混凝土中的碱和活性集料容易发生碱-集料反应，产生局部膨胀，引起混凝土实体变形开裂，用户要求提供低碱水泥时，水泥中的碱含量不得大于0.60%或由供需双方商定。
5、对石膏掺量的要求
为防止快凝，调节控制水泥的凝结时间，一般在熟料粉磨过程中加入石膏一起粉磨，能够在水泥颗粒表面形成钙矾石保护膜，阻碍水分子移动，延缓水泥颗粒的水化。石膏掺量一般以保证水泥凝结时间正常、强度高、安定性良好为宜。p.o水泥与硅酸盐水泥其石膏掺量为3～5%。当石膏掺量<1.3%时，不足以阻止快凝，石膏掺量>5%时，对凝结时间影响不大，而且掺量过多还会在后期形成钙矾石，产生膨胀应力，降低水泥浆体强度，导致安定性不良，石膏的掺量很难通过化学计量进行精确计算，需要通过检验确定。一般认为，熟料中c3a含量高，水泥细，碱含量高时石膏的掺入量应适当调整，其原则是水泥加水24h石膏刚好消耗尽为宜。
6、与外加剂的适应性要求
预拌商品混凝土必须使用外加剂，散装水泥与外加剂的适应性很重要，也是反映水泥品质的一个指标。因此需要水泥在细度、c3a含量、碱含量等指标更符合外加剂的添加要求。
6.1细度要求
水泥越细，水化硬化反应进行的越快。水化越完全，其胶凝性质的有效利用率就越高，水泥强度尤其是早期强度越高，而且能有效改善水泥的泌水性、和易性等。水泥细度太细，虽然水化快，但需水量增加，使硬化后的浆体内产生多孔而使强度下降，因此，水泥厂不应过分追求早期强度而粉磨过细。
6.2 c3a含量要求
一般认为，水泥中四种主要矿物成分的水化速率依次是：c3a＞af＞c2s。水泥的凝结速度既与矿物水化难易有关，又与各矿物含量有关，决定凝结的主要矿物是c3a与c3s。当c3a含量高时，水泥易发生快凝，用于预拌混凝土时，反应在外加剂缓凝时间不够，坍落度损失过大，凝结时间过短等。因此应合理控制c3a含量。
6.3碱含量要求
碱含量对水泥的凝结影响也很大，它还会使水泥标准稠度需水量增加，凝结过快，反应为外加剂减水率不够，缓凝时间不够。因此，应合理控制含碱量。
7、耐久性要求
水泥的耐久性商品混凝土搅拌站一般很少注意，水泥硬化后，通常条件下，具有较好的耐久性。但是，在环境介质的作用下，会产生很多化学、物理和物理化学变化而被逐渐侵蚀，侵蚀严重到一定程度会降低水泥石的强度甚至崩裂破坏，从而导致混凝土结构实体耐久性下降。因此，要求水泥具有较好的耐久性。一般说来，减少水泥中c3s含量可提高抗淡水溶析能力，且利于改善抗硫酸盐性能。减少c3a增加c4af含量也利于改善抗硫酸盐性能。对于含c3a高的水泥熟料冷却采用急冷形式，对于含铁高的熟料采用缓冷形式，均有利于提高水泥耐久性。另外，掺活性混合材(例如火山灰质混合材)也能提高混凝土耐久性。
8、混凝土裂缝控制要求
从裂缝控制角度讲，一般水泥细度越细，需水量越大，混凝土拌合用水越多，坍落度越大，越易造成混凝土早期干缩裂缝，而c3a含量高水化过快，水化热高易引起大体积混凝土温差裂缝。因此，应合理控制c3a含量和水泥细度。一般水泥细度要求其各粒级含量以保证通用硅酸盐水泥gb175-2007标准要求为宜。
