随着我国国民经济的不断发展，对水泥的需求量也越来越大。水泥工业在发展的过程中不仅造成了石灰石、黏土等不可再生资源和煤电能源的大量消耗，而且还排放出对生态环境造成危害的大量废气（CO2、SO2、NOx）和粉尘。2007年我国生产水泥13.6亿吨，超过世界水泥产量的一半，消耗了石灰石12.4亿吨、黏土1.7亿吨、标准煤1.33亿吨，耗电超过1000亿千瓦时，排放CO29.5亿吨、SO2171万吨、N Ox105万吨，同时排放粉尘680万吨。其中，耗电量和煤炭消耗量均超过了全国工业总消耗量的5.0%，粉尘和C O2的排放量均超过了全国工业总排放量的20%，吨水泥综合能耗比国际先进水平高出35%。由此可见，传统的水泥工业能耗高、资源消耗多、污染严重，不利于实现可持续发展，水泥工业必须向“生态化”转型，发展循环经济，进而实现资源、环境、经济和社会的全面协调发展。长期以来，我国政府一直高度重视环境保护工作，国家又制定了“十一五”节能减排的目标计划。作为节能减排重点行业的水泥企业，任重而道远，发展循环经济，建设资源节约型、环境友好型产业，是我国水泥工业走向新型工业化的必由之路。而高效复合水泥助磨剂技术，是我国水泥工业节能减排、转变生产模式、发展循环经济的重大支撑技术之一。
一、水泥助磨剂产业现状
目前，我国粉体水泥助磨剂主要有两种类型，一种是以N aC l 为主要成分的助磨剂，成本较低，助磨效果不理想，但对水泥（特别是矿渣水泥）的早期强度增长有较明显作用；另一种是以N aC l 为主要成分，掺入三乙醇胺的复合助磨剂，成本较高，不仅具有一定的助磨作用，而且对水泥（特别是矿渣水泥）的强度增长有一定促进作用。但这两种粉体助磨剂存在共同的缺点，即掺量较大，一般占水泥总量的0.8%~1.0%；C l-含量较高，带入水泥中的C l->0.10%，易使混凝土结构内钢筋发生锈蚀反应，严重影响混凝土的耐久性，不符合G B 175-2007通用硅酸盐水泥标准，且对粉煤灰水泥、火山灰水泥的增强效果不甚理想。
目前，我国液体水泥助磨剂主要是以醇胺类极性有机物为主体，掺入不同类形的有机物和无机物进行复合，掺量为水泥重量的0.02%~0.15%，其中掺量为0.10%的较为普遍。液体助磨剂一般都有较好的助磨作用和一定的增强效果，但由于近年来醇胺原料的价格不断攀升，导致助磨剂的成本不断增加，如果助磨剂中的有效成分醇胺物质含量偏低，其助磨作用和增强效果会受到很大影响。需要注意的是，液体助磨剂掺入水泥中后，普遍存在水泥需水量增加的现象，且对粉煤灰水泥和火山灰水泥的增强效果不佳。
二、HY 系列水泥助磨剂技术对节能减排意义重大
每吨HY -Ⅳ粉体高效复合水泥助磨剂可供333吨水泥生产使用，可节约熟料40吨、节电4000千瓦时、节约标准煤5.6吨，减少石灰石消耗52吨、黏土消耗7.2吨，利用工业废渣40吨，减少粉尘排放量160千克，减排C O240吨、S O272千克、N Ox44千克，可为水泥企业带来3330元的经济效益。
每吨HY -Ⅳ液体高效复合水泥助磨剂可供1000吨水泥生产使用，可节约熟料120吨、节电12000千瓦时、节约标准煤16.8吨，减少石灰石消耗156吨、黏土消耗21.6吨，利用工业废渣120吨，减少粉尘排放量540千克，减排C O2120吨、S O2216千克、N Ox132千克，可为水泥企业增加10000元的经济效益。
利用H Y 系列高效复合水泥助磨剂技术，水泥企业生产1吨水泥可以节约熟料12个百分点，提高水泥磨机台时产量10%以上，每吨水泥增加经济效益10元以上。
利用HY 系列高效复合水泥助磨剂技术，不仅可以降低水泥生产对石灰石、黏土等不可再生资源和煤炭、电力能源的消耗，而且还能综合利用废渣、减排C O2等废气和粉尘。按全国水泥年产量14亿吨计，如果50%的水泥企业使用H Y 系列高效复合水泥助磨剂，全年可节约熟料8400万吨，综合利用工业废渣8400万吨；减少石灰石消耗量10920万吨，减少黏土消耗量1510万吨；节约标准煤1180万吨，节约用电73.5亿千瓦时；减少C O2排放量8400万吨，减少水泥工业粉尘排放量33.6万吨，减少S O2排放量15.1万吨，减少N Ox排放量9.2万吨；全年可为水泥企业新增70亿元经济效益。
