上海郊区再也找不到因倾倒废矿渣而形成的“垃圾山”了！随着宝钢创新的《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣微粉》国家标准在5年前发布实施，至今“挽救”了300多万吨矿渣，不仅新出炉的高炉矿渣立马投身新“角色”，就连昔日闲置郊区的上百个矿渣“垃圾山”也成了“金矿”，能够利用的每一粒矿渣都被“搜刮殆尽”。
治废挖出一项产业
每年进口大量矿石的宝钢，也曾为数百万吨矿渣副产品占用土地而头痛，怎样才能让这些找不到出路的垃圾变成宝贝？
发达国家都曾制订国家标准解决矿渣出路，日本高炉矿渣早已实现100%资源利用。美国、德国、加拿大也将废渣广泛运用到建筑、道路中去，有的还成了高档建材。
10多年前，当沪郊农民把污水四溢的矿渣堆场视为“瘟神”时，宝钢与冶金部和上海建筑科学研究院破译了生产矿渣微粉的关键技术。
为了让创新技术迅速形成一个产业，上海宝田新型建材有限公司在1997年发布了国内第一个高炉矿渣生产应用标准，一些大城市开始逐渐认可矿渣微粉取代水泥。
大量工程使用结果表明，以25%至50%的矿渣微粉等量替代普通硅酸盐水泥，可以使混凝土在强度、耐腐蚀性、耐用度等性能上得到明显改善。经超高温炼就的矿渣微粉，过硬的本质能增加混凝土的抗海水浸蚀性能，矿渣微粉磨成平均粒径8微米后，其特殊的耐腐蚀性可保证混凝土“长命百岁”，因此被权威部门指定为洋山深水港工程、东海大桥唯一的专用掺和料。
由于原先属于“弃儿”，因此矿渣微粉可使每立方混凝土成本降低15元，按上海年生产混凝土3000万立方米计，每年混凝土搅拌站可节省成本4.5亿元。
看到矿渣微粉能产生如此黄金效益，国内钢厂也效仿宝钢变废为宝，仅今年投产的矿渣微粉生产线就有7条，总量达530万吨。
减污模范节能标兵
将矿渣研磨成微粉，是否需要耗费大量能源，若算总账会否觉得不合算？并非如此，与水泥生产相比，矿渣微粉属于节能标兵，所耗热能和电能仅为水泥的13%和50%。也就是说，建造一条年产60万吨的矿渣微粉生产线，每年可节约热能5208万千卡，省电2900万度，每年仅节能效益就接近8000万元。
更重要的是，矿渣微粉还是减污模范，不会产生一丝废气。作为全球水泥第一生产大国，我国每年生产水泥要排放近亿吨二氧化碳，是赶走蓝天白云的“祸首”之一。
找到正道的宝钢矿渣，如今再也没有一丝半毫混迹“垃圾山”，纷纷参与了重大工程的建设。无论是磁浮工程、越江隧道，还是金茂大厦、东海大桥，代表上海新面貌的重大标志性建筑都有宝钢矿渣微粉“奉献自我”的影踪。
